An dieser Stelle gehen wir nicht auf die Ursachen für fehlende Galvanisierungspunkte aufgrund von Beizen, Lösungsmitteln und Trocknung ein, sondern konzentrieren uns nur auf die Gründe für fehlende Galvanisierungspunkte beim Feuerverzinken.
(1) Der Zinkflüssigkeit zugesetztes Aluminium reagiert mit Luftsauerstoff unter Bildung von Aluminiumoxid. Tests haben gezeigt, dass die Zinkasche am Eintritt des Stahlrohrs in die Zinkflüssigkeit etwa 15,2 % Aluminiumoxid enthält. Mit einem Schmelzpunkt von 2050 Grad und einer geringen Dichte von nur 3,{5}},0 kg/L schwimmt Aluminiumoxid oben, während Zinkoxid einen Schmelzpunkt von 1975 Grad und eine hat Dichte von 5,606 kg/L. Bei einer Betriebstemperatur von 480-510 Grad beträgt die Dichte der Zinkflüssigkeit 6,54-6,79 kg/L. Daher liegt das Aluminiumoxid mit der niedrigsten Dichte immer oben. Wenn das mit Lösungsmittel beschichtete Stahlrohr nicht trocken ist oder nach dem Trocknen längere Zeit der Luft ausgesetzt war, wird das Lösungsmittel wieder feucht. Wenn das Stahlrohr in die Zinkflüssigkeit eintritt, kommt es zunächst mit Aluminiumoxid und dann mit Zinkoxid (Zinkasche) in Kontakt. Diese Substanzen haften an der Oberfläche des Stahlrohrs, verbrennen das Lösungsmittel und führen zu fehlenden Plattierungsstellen.
(2) Während des Starts und der Reproduktion schwimmt Aluminium mit geringer Dichte aufgrund längerer Ruhe auf der Oberfläche der Zinkflüssigkeit. Bei Kontakt mit einem lösungsmittelbeschichteten Stahlrohr kommt es sofort zu folgender Reaktion:
2Al + 3ZnCl₂ → 2AlCl₃ + 3Zn
Wie man sieht, ersetzt das reaktive Aluminium sofort Zink in der Lösungsmittelverbindung und bildet Aluminiumchlorid (AlCl₃), das bei 178 Grad sublimiert. In ähnlicher Weise reagiert Aluminium mit Ammoniumchlorid im Lösungsmittel unter Bildung von AlCl₃·NH₃, das bei etwa 400 Grad siedet und verdampft. Diese Reaktionen führen zum Verlust von Chlor, was die Galvanisierung unterstützt und zu fehlenden Galvanisierungsstellen führt.
(3) Die Temperatur der Zinkflüssigkeit ist bei der Erstinbetriebnahme im Allgemeinen höher. Wenn das Lösungsmittel mit der Zinkflüssigkeit in Kontakt kommt, hat es nicht genügend Zeit, den Reaktionsprozess der physikalischen Adsorption und Verbindung abzuschließen, wodurch sich zersetzte Lösungsmittelrückstände bilden, die ihre Wirksamkeit verlieren, was zu fehlenden Plattierungsstellen führt.
(4) Wenn ein mit Lösungsmittel beschichtetes Stahlrohr mithilfe von Klemmen oder Drehtellern zum Eintauchen in die Zinkflüssigkeit gedrückt wird, können diese Werkzeuge den Lösungsmittelfilm auf dem Stahlrohr in unterschiedlichem Maße beschädigen. Daher verliert dieser Bereich bei Kontakt mit der Zinkflüssigkeit seine Galvanisierungsfähigkeit, was zu fehlenden Galvanisierungsstellen führt.
(5) Beginn der Produktion vor Erreichen der Prozesstemperatur, bei niedrigerer Zinkflüssigkeitstemperatur, nicht verlängerter Zinkeintauchzeit und hoher Aluminiumkonzentration auf der Oberfläche ist die Reaktion zwischen Eisen und Zink langsamer. Eine Eisen-Zink-Legierungsschicht kann nicht in kurzer Zeit gebildet werden, so dass nach dem Eintauchen möglicherweise unbeschichtete Stellen auf dem Stahlrohr zu finden sind.
(6) Wenn der Aluminiumgehalt im Verzinkungstopf zu hoch ist und die Temperatur der Zinkflüssigkeit instabil ist, suspendiert sich eine große Anzahl fester Partikel aus Fe-Al-Zn-Verbindungen in der Zinkflüssigkeit. Beim Durchgang des Stahlrohrs haften diese festen Partikel an der Oberfläche des Stahlrohrs und verursachen Oberflächenrauheitsfehler.
Lösungen:
(1) Während des Anlaufs sollte der Aluminiumgehalt in der Zinkflüssigkeit niedriger sein als während der normalen Produktion. Erhöhen Sie es schrittweise auf das angegebene Prozessniveau, während sich die Produktion normalisiert.
(2) Kratzen Sie häufig die Zinkasche auf der Oberfläche der Zinkflüssigkeit am Eingang des Stahlrohrs ab.
(3) Das auf das Stahlrohr aufgetragene Lösungsmittel sollte trocken und nicht feucht oder ungetrocknet sein.
(4) Die Temperatur der Zinkflüssigkeit im Verzinkungstopf sollte nicht zu hoch oder zu niedrig sein.
(5) Vermeiden Sie beim Transport, dass das Lösungsmittel auf dem Stahlrohr zerkratzt wird.
(6) Das Stahlrohr sollte in einem großen Winkel in die Zinkflüssigkeit eingetaucht werden, um ein Rollen auf der Oberfläche der Zinkflüssigkeit zu vermeiden.
