Der Pipeline-Transport spielt als effizientes und spezialisiertes Transportmittel eine immer wichtigere Rolle im Öl- und Gastransport und in anderen Bereichen. Derzeit bestehen Transportpipelines mit großem Durchmesser in China hauptsächlich aus spiralgeschweißten Stahlrohren. Um den zuverlässigen Betrieb dieser Pipelines zu gewährleisten, muss die Qualität der verwendeten Spiralstahlrohre streng garantiert werden. Daher ist es notwendig, zerstörungsfreie Prüfungen der Schweißnähte durchzuführen, bevor die Stahlrohre das Werk verlassen, um potenzielle Gefahren auszuschließen.
Eine effektive Methode zum Erkennen von Schweißfehlern ist die Verwendung der Ultraschallprüftechnologie mit Impulsecho. Da der Hauptzweck darin besteht, das Vorhandensein von Fehlern festzustellen, wird ein Ultraschallfehlerdetektor im A-Modus (A-Scan) verwendet. Dieses Instrument nutzt die reflektierenden Eigenschaften von Ultraschallwellen. Auf dem Fluoreszenzschirm stellt die vertikale Achse die Amplitude des reflektierten Echos dar, während die horizontale Achse die Ausbreitungszeit des reflektierten Echos darstellt. Die Größe und Position von Fehlern werden anhand der Amplitude und der Zeit der vom Fehler reflektierten Welle bestimmt. Genauer gesagt stellt die R-Welle die Reflexion von der Werkstückoberfläche dar, F stellt die Fehlerwelle dar und B ist die untere Reflexionswelle.
Das automatische Fehlererkennungssystem besteht aus einem Ultraschall-Fehlerdetektor, der zusammen mit einem Transportfahrzeug und einem Schweißnahtverfolgungsmechanismus in das Gesamtsystem integriert ist. Der Ultraschall-Fehlerdetektor wird zur Schweißnahtprüfung verwendet. Dabei werden sechs geneigte, symmetrisch entlang des Umfangs verteilte Sonden eingesetzt, um Defekte in der Schweißnaht wie Poren, Risse, Schlackeneinschlüsse, unvollständige Durchdringung und nicht verschmolzene Plattformen zu erkennen. Das Transportfahrzeug erleichtert die Bewegung. Während der Prüfung wird das Stahlrohr auf das Transportfahrzeug gelegt und zum Boden des Schweißnahtverfolgungssystems befördert. Der Wagen bewegt sich vorwärts, während er gleichzeitig das Stahlrohr dreht, wodurch diese beiden Bewegungen zu einer Spiralbewegung des Rohrs kombiniert werden. Idealerweise müssen Vorschub und Drehung des Stahlrohrs streng synchronisiert sein. Wenn der Spiralwinkel der Stahlrohrschweißnaht konstant bleibt, bleibt die Schweißnaht streng innerhalb des Erkennungsbereichs des Fehlererkennungssystems. Das Schweißnahtverfolgungssystem dient als Träger für den Ultraschall-Fehlerdetektor und verfolgt die Mitte der Stahlrohrschweißnaht. Um die Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Prüfung sicherzustellen, muss ein Ultraschallsondensystem auf dem Schweißnahtverfolgungssystem installiert werden.
Im Gegenteil, die Röntgenerkennungstechnologie bietet zahlreiche Vorteile gegenüber den oben genannten Techniken. Röntgengeräte können nicht nur unsichtbare Schweißnähte in verschiedenen geschweißten Rohren erkennen, sondern auch die Prüfergebnisse intelligent analysieren und bieten so eine effektive Erkennungsmethode zum Erreichen der Ziele „Erstmalige Erfolgsquote“ und „Null Fehler“.
Daher werden häufig Röntgengeräte zur Prüfung eingesetzt. Dabei werden Röntgenstrahlen eingesetzt, um undurchsichtige Materialien zu durchdringen und eine klare und sichtbare perspektivische Ansicht zur Prüfung der Schweißqualität zu erzeugen. Bei Produkten, die nicht visuell geprüft werden können, durchdringen Röntgengeräte Materialien unterschiedlicher Dichte, um die innere Struktur des zu prüfenden Objekts freizulegen, was eine Beobachtung ermöglicht, ohne das Objekt zu beschädigen. Mit dieser Technik können problematische Bereiche innerhalb des Prüfobjekts genau identifiziert werden. Derzeit umfassen Prüfprojekte mit Röntgengeräten hauptsächlich die Prüfung auf Defekte in IC-Verpackungen, Fehlausrichtungen oder Überbrückungen und Unterbrechungen der Stromkreise, die Prüfung von SMT-Lötstellen, die Prüfung potenzieller abnormaler Verbindungen in verschiedenen Verbindungsleitungen und die Überprüfung der Lötintegrität.
