Längsnahtgeschweißte Rohre werden heute in vielen Branchen häufig verwendet. Schauen wir uns an, wie sie hergestellt werden.
Prüfung der Stahlplatte: Vor dem Unterpulverschweißen von Rohrverbindungen mit großem Durchmesser wird die Stahlplatte zunächst einer Ultraschallprüfung unterzogen, um ihre Integrität sicherzustellen.
Kantenfräsen: Beide Kanten der Stahlplatte werden mittels Fräsmaschine beidseitig gefräst, um die Anforderungen an Plattenbreite, Kantenparallelität und Nutform zu erfüllen.
Vorbiegen: Die Plattenkanten werden mithilfe einer Vorbiegemaschine vorgebogen, um die gewünschte Krümmung zu erreichen.
Formen: Auf einer JCO-Formmaschine wird die halbgebogene Stahlplatte in mehreren Schritten in eine „J“-Form gepresst, anschließend wird die andere Hälfte in eine „C“-Form gebogen, wodurch letztendlich eine offene „O“-Form entsteht.
Vorschweißen: Die Vorbereitung zum Längsschweißen des Rohres erfolgt durch kontinuierliches Gasschweißen (MAG).
Innenschweißen: Die Innenschweißung des längsnahtgeschweißten Rohres erfolgt im Längs-Unterpulver-Mehrdrahtschweißverfahren (maximal vier Drähte).
Außenschweißen: Auch zum Außenschweißen von Rohren wird das Längs-Unterpulver-Mehrdrahtschweißen verwendet.
Ultraschallprüfung I: Mittels Ultraschalltechnologie wird eine 100-%-Prüfung der Innen- und Außennähte sowie des Metalls auf beiden Seiten der Schweißnähte durchgeführt.
Röntgeninspektion I: Die Innen- und Außenschweißnähte werden einer 100%igen Röntgeninspektion mit Industriefernsehen unterzogen. Ein Bilddatenverarbeitungsmanagementsystem gewährleistet die Sensibilität der Inspektion.
Durchmessererweiterung: Die gesamte Länge des unterpulvergeschweißten Rohrs wird erweitert, um die Maßgenauigkeit und Spannungsverteilung innerhalb des Rohrs zu verbessern.
Hydrostatische Prüfung: Jedes erweiterte Rohr wird einzeln auf einer hydraulischen Prüfmaschine geprüft, um sicherzustellen, dass es dem Standardprüfdruck entspricht. Die Maschine verfügt über automatische Aufzeichnungs- und Speicherfunktionen.
Anfasen: Die zu prüfenden Rohre werden an den Enden angefast, um die erforderlichen Nutmaße für Rohrverbindungen zu erreichen.
Ultraschallprüfung II: Eine zweite Ultraschallprüfung wird durchgeführt, um etwaige Defekte zu erkennen, die nach der Durchmesserausdehnung und der hydrostatischen Prüfung aufgetreten sein könnten.
Röntgenprüfung II: Nach der Durchmesserausdehnung und der hydrostatischen Prüfung wird an den Rohrenden und Schweißnähten eine industrielle Röntgenprüfung durchgeführt.
Magnetpulverprüfung an Rohrenden: Diese Prüfung wird durchgeführt, um etwaige Defekte an den Rohrenden zu identifizieren.
