Spiralrohre, auch Spiralstahlrohre oder spiralgeschweißte Rohre genannt, werden hergestellt, indem kohlenstoffarme Baustahlstreifen oder niedriglegierte Baustahlstreifen in einem bestimmten Spiralwinkel (dem sogenannten Formwinkel) zu einem Rohrblock gewalzt und die Naht anschließend zusammengeschweißt wird. Sie ermöglichen die Produktion von Stahlrohren mit großem Durchmesser aus relativ schmalen Stahlstreifen.
Anwendungen:
Spiralrohre werden hauptsächlich in Öl- und Erdgasleitungen verwendet. Ihre Spezifikationen werden in Bezug auf Außendurchmesser * Wandstärke ausgedrückt. Spiralrohre gibt es sowohl in einseitig als auch in doppelseitig geschweißter Ausführung. Die geschweißten Rohre müssen sicherstellen, dass ihr hydraulischer Drucktest, die Zugfestigkeit der Schweißnaht und die Kaltbiegeleistung den vorgeschriebenen Standards entsprechen.
Herstellungsprozess:
Rohstoffe wie Stahlbandrollen, Schweißdrähte und Flussmittel werden vor ihrer Verwendung strengen physikalischen und chemischen Prüfungen unterzogen.
Die Stahlbandköpfe und -enden werden mittels Unterpulverschweißen mit einem oder zwei Drähten stumpf verschweißt. Anschließend erfolgt nach dem Rollen des Rohrs ein automatisches Unterpulverschweißen zur Nahtreparatur.
Vor der Formgebung wird das Stahlband nivelliert, besäumt, die Kanten gehobelt, die Oberfläche gereinigt, gefördert und vorgebogen.
Elektrische Kontaktdruckmessgeräte regeln den Druck der Presszylinder auf beiden Seiten des Förderbands und sorgen so für einen reibungslosen Transport des Stahlbandes.
Es kommt das externe oder interne Rollformen zum Einsatz.
Mithilfe eines Schweißspaltkontrollgeräts wird sichergestellt, dass der Schweißspalt den Schweißanforderungen entspricht. Dabei werden Rohrdurchmesser, Kantenversatz und Schweißspalt streng kontrolliert.
Sowohl beim Innen- als auch beim Außenschweißen werden Schweißgeräte von Lincoln Electric für das Ein- oder Doppeldraht-Unterpulverschweißen eingesetzt, wodurch stabile Schweißspezifikationen erreicht werden.
Fertige Schweißnähte werden kontinuierlich einer automatischen Online-Ultraschallfehlererkennung unterzogen, wodurch eine 100-prozentige Abdeckung der zerstörungsfreien Prüfung von Spiralschweißnähten gewährleistet wird. Bei Defekten werden automatische Alarme ausgelöst und Markierungen aufgesprüht, damit die Produktionsmitarbeiter die Prozessparameter umgehend anpassen und Defekte beseitigen können.
Luftplasma-Schneidmaschinen dienen zum Zuschneiden von Stahlrohren in individuelle Längen.
Nach dem Schneiden wird jede Charge Stahlrohre einer strengen Erstprüfung unterzogen. Dabei werden die mechanischen Eigenschaften, die chemische Zusammensetzung, der Schmelzstatus der Schweißnaht, die Oberflächenqualität des Stahlrohrs und eine zerstörungsfreie Fehlererkennung geprüft, um sicherzustellen, dass der Rohrherstellungsprozess qualifiziert ist, bevor die formelle Produktion beginnt.
Bereiche mit kontinuierlichen Ultraschallfehlererkennungsspuren auf der Schweißnaht werden manuellen Ultraschall- und Röntgenprüfungen unterzogen. Wenn Mängel bestätigt werden, werden Reparaturen durchgeführt, gefolgt von zerstörungsfreien Prüfungen, bis die Mängel behoben sind.
Alle Stahlrohre mit Stumpfschweißnähten und T-Verbindungen, die sich durch Spiralschweißnähte kreuzen, werden einer Röntgen-Fernsehprüfung oder Radiographie unterzogen.
Jedes Stahlrohr wird einem hydrostatischen Drucktest mit radialer Abdichtung unterzogen. Prüfdruck und -dauer werden von einem Mikrocomputer-Prüfgerät für hydrostatischen Druck von Stahlrohren streng kontrolliert, wobei die Prüfparameter automatisch ausgedruckt und aufgezeichnet werden.
Durch die mechanische Bearbeitung der Rohrenden wird eine genaue Kontrolle der Rechtwinkligkeit der Stirnfläche, des Nutwinkels und der Wurzelfläche gewährleistet.
