Der Produktionsprozess von Spiralstahlrohren zeichnet sich durch seine Einfachheit, hohe Effizienz und die Fähigkeit aus, geschweißte Rohre mit größeren Durchmessern aus Material einer bestimmten Größe sowie Rohre mit unterschiedlichen Durchmessern aus der gleichen Knüppelbreite herzustellen. Im Vergleich zu geraden Nahtrohren gleicher Länge haben spiralgeschweißte Rohre jedoch eine 30-100 % längere Schweißnaht und eine niedrigere Produktionsgeschwindigkeit.
Geschweißte Rohre mit kleinerem Durchmesser werden meist durch Längsnahtschweißen hergestellt, während bei Rohren mit größerem Durchmesser normalerweise Spiralschweißen zum Einsatz kommt. Spiralstahlrohre werden in vielfältiger Weise eingesetzt und hauptsächlich in Wasserversorgungsprojekten, der Petrochemie, Chemie und Energiewirtschaft, der landwirtschaftlichen Bewässerung und im Städtebau verwendet. Sie gehören zu den zwanzig wichtigsten Produkten, die in China entwickelt wurden. Diese Rohre dienen verschiedenen Zwecken: dem Flüssigkeitstransport (Wasserversorgung und -ableitung), der Gasübertragung (Gas, Dampf, Flüssiggas) und strukturellen Anwendungen (wie Pfahlrohre, Brücken, Docks, Straßen und Gebäudestrukturen).
Der Hauptproduktionsprozess ist unten beschrieben:
Sowohl beim Innen- als auch beim Außenschweißen wird Eindraht- oder Doppeldraht-Unterpulverschweißen verwendet, um stabile Schweißspezifikationen zu gewährleisten. Die Prozessparameter werden von den Produktionsmitarbeitern in Echtzeit angepasst, um etwaige Mängel umgehend zu beseitigen.
Zum Zuschneiden der Stahlrohre in individuelle Längen werden Luftplasmaschneidmaschinen eingesetzt.
Nach dem Schneiden werden die ersten drei Rohre aus jeder Charge einem strengen Erstinspektionsprozess unterzogen, der die Prüfung der mechanischen Eigenschaften, der chemischen Zusammensetzung, des Schmelzzustands und der Oberflächenqualität der Stahlrohre sowie eine zerstörungsfreie Fehlererkennung umfasst. Erst wenn bestätigt ist, dass der Rohrherstellungsprozess den Standards entspricht, kann die Produktion beginnen.
Zur kontinuierlichen akustischen Fehlererkennung markierte Schweißnahtabschnitte werden manuellen Ultraschall- und Röntgenprüfungen unterzogen. Bei Mängeln werden Reparaturen durchgeführt, gefolgt von einer weiteren zerstörungsfreien Prüfung, bis die Beseitigung der Mängel bestätigt ist.
Alle Rohre mit Stumpfschweißnähten aus Stahlbändern und T-Verbindungen mit Spiralschweißnähten werden einer Röntgen- oder Radiographieprüfung unterzogen.
Jedes Stahlrohr wird einem hydrostatischen Drucktest mit radialer Abdichtung unterzogen. Der Prüfdruck und die Dauer werden von einem Mikrocomputer-Prüfgerät für hydrostatischen Druck von Stahlrohren streng kontrolliert. Die Prüfparameter werden automatisch ausgedruckt und aufgezeichnet.
Durch die mechanische Bearbeitung der Rohrenden wird eine präzise Kontrolle der Rechtwinkligkeit der Stirnflächen, des Nutwinkels und der Rohrstirnfläche gewährleistet.
