Wenn die Temperatur der Zinkschmelze hoch ist, wird eine große Menge Eisen darin gelöst. Wenn es beispielsweise auf 510 Grad erhitzt wird, werden 0,10 % des Eisens gelöst, das mit 1,6 % der gesamten Zinkschmelze im Verzinkungstopf reagiert und Zinkschlacke bildet. Sobald die Temperatur des geschmolzenen Zinks auf 435 Grad sinkt, verbleiben noch 0,02 % Eisen im geschmolzenen Zink. Während des Abkühlvorgangs fällt jedoch Eisen aus der Zinkschmelze in Form winziger Eisen-Zink-Verbindungskristalle aus und setzt sich langsam am Boden des Verzinkungstopfs ab. Um diese winzige kristalline Zinkschlacke (Eisen-Zink-Legierung) in der Zinkschmelze zu minimieren, muss die Zinkschmelze nach dem Erhitzen auf eine hohe Temperatur etwa einen Tag lang bei etwa 435 Grad gehalten werden. Da dies im praktischen Betrieb absolut nicht zulässig ist, kann die Verzinkungstemperatur lediglich gesenkt werden.
Wenn gleichzeitig die Temperatur des geschmolzenen Zinks ansteigt, intensiviert sich die konvektive Wärmeübertragung, wodurch Zinkschlacke an die Oberseite des Verzinkungstopfs transportiert wird, das geschmolzene Zink in der Eintauchtiefe verunreinigt und die Qualität der verzinkten Schicht verschlechtert wird. Das Vorhandensein von Zinkschlacke verschlechtert den Fluss von geschmolzenem Zink, das die Eisen-Zink-Legierungsschicht an den Wänden des Verzinkungstopfes abscheuern kann, wodurch die Wände ungeschützt bleiben und die Korrosion beschleunigt wird, was wiederum die Zinkschlacke erhöht.
Bleibt Zinkschlacke längere Zeit im Verzinkungstopf, verbackt diese zu einem festen Block, der sich mit steigender Temperatur verstärkt. Dies erschwert nicht nur die Entfernung, sondern behindert auch die Erwärmung des Verzinkungstopfs, was möglicherweise zu einer Überhitzung und Perforation der Topfwand (Stahlplatte) führt, was zu einem Austreten von Zink führt.
Bei einem normal betriebenen Feuerverzinkungsprozess sollte der Eisengehalt nahe der Oberfläche des geschmolzenen Zinks minimal sein und im Allgemeinen 0,05 % nicht überschreiten. Bei Erreichen oder Überschreiten von 0,2 % sollte keine Feuerverzinkung mehr durchgeführt werden. Da die typische Eintauchtiefe etwa 400 mm beträgt, wobei der Eisengehalt sogar noch höher sein kann, sollte er gut kontrolliert werden.
