Der Rohrtransport als effizientes Spezialtransportmittel spielt im Öl- und Gastransport eine immer wichtigere Rolle. Derzeit bestehen großkalibrige Transportleitungen hauptsächlich aus spiralgeschweißten Stahlrohren. Um den zuverlässigen Betrieb der Transportpipeline zu gewährleisten, muss die Qualität des verwendeten Spiralstahlrohrs strikt gewährleistet sein. Daher ist es notwendig, eine zerstörungsfreie Erkennung von Schweißnähten durchzuführen, bevor das Stahlrohr das Werk verlässt, um versteckte Gefahren auszuschließen.
Eine wirksame Methode zur Erkennung von Schweißfehlern ist die Verwendung der Pulsreflexions-Ultraschallerkennungstechnologie. Da es hauptsächlich darum geht, festzustellen, ob ein Defekt vorliegt, wird der Ultraschalldetektor vom Typ A mit Anzeige (A-Scan) verwendet. Es nutzt die Reflexionseigenschaften von Ultraschall. Auf dem Fluoreszenzschirm stellen die vertikalen Koordinaten die Reichweite des Reflexionsechos und die horizontalen Koordinaten die Ausbreitungszeit des Reflexionsechos dar. Bestimmen Sie Größe und Ort des Defekts anhand der Amplitude und Zeit der defekten Reflexionswelle. Es handelt sich um die Reflexionswelle auf der Oberfläche des Werkstücks, F ist eine Defektwelle und B ist die untere Reflexionswelle.
Das automatische Sondensystem besteht aus einem Ultraschalldetektor. Das gesamte System besteht aus einem Ultraschalldetektor, Transportfahrzeugen und Schweißverfolgungsstellen. Zur Schweißnahterkennung wird ein Ultraschalldetektor eingesetzt. Dabei werden über den Umfang der Kreisform verteilte Neigungssonden eingesetzt, um Fehler in der Schweißnaht wie Löcher, Risse, Rückstände, unvollständige Tiefen und unpolierte Plattformen zu erkennen. Für den mobilen Einsatz werden Transportfahrzeuge eingesetzt. Bei Stahlrohren wird das Stahlrohr während des Tests auf das Transportfahrzeug gelegt und zum Boden des Schweißverfolgungssystems geschickt. Das Auto bewegt sich vorwärts, während das Stahlrohr rotiert. Diese beiden Bewegungen werden in der Spiralbewegung des Stahlrohres vereint. Idealerweise müssen Vorschub und Drehung des Stahlrohres streng synchronisiert sein. Wenn der Spiralwinkel der Stahlrohrschweißnaht unverändert bleibt, liegen die Schweißnähte ausschließlich im Erkennungsbereich des Erkennungssystems. Das Schweißverfolgungssystem ist der Träger des Ultraschalldetektors, mit dem die Mitte der Stahlrohrschweißnaht verfolgt wird. Um die Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Inspektion sicherzustellen, muss das Ultraschallsondensystem auf dem Schweißverfolgungssystem installiert werden.
Stattdessen bietet die Röntgenerkennungstechnologie mehr Vorteile als die oben genannte Erkennungstechnologie. Röntgengeräte können nicht nur die unsichtbaren Schweißverbindungen verschiedener Schweißrohre erkennen, sondern auch die Prüfergebnisse intelligent analysieren und so effektive Erkennungsmethoden zur Erreichung der Ziele „Erstqualifikationsrate“ und „Null Fehler“ bereitstellen.
Daher werden für Tests häufig Röntgengeräte verwendet. Es nutzt Röntgenstrahlen, um undurchsichtige Materialien zu durchdringen und eine klare, sichtbare Perspektive zur Überprüfung der Schweißqualität zu erzeugen.
Bei Produkten, die nicht durch visuelle Inspektion überprüft werden können, verwenden Sie Röntgengeräte, um Materialien unterschiedlicher Dichte zu durchdringen und die innere Struktur des gemessenen Objekts anzuzeigen, sodass das Objekt beobachtet werden kann, ohne das Objekt zu beschädigen. Testen Sie den Problembereich innerhalb des Objekts. Derzeit umfassen die Inspektionsaufgaben mit Röntgengeräten hauptsächlich: Defektinspektion in der IC-Verpackung, Schlechtigkeit oder Brücke und Puzzle, SMT-Lötstelleninspektion, Prüfungen, die bei verschiedenen angeschlossenen Kabeln auftreten können, und die Integrität des Lötmaterials.
