Das Stahlrohr mit gerader Naht kann je nach Herstellungsverfahren in Hochfrequenz-Stahlrohre und Stahlrohre mit gerader Naht zum Vergraben des Lichtbogenschweißens unterteilt werden. Hier sind die gängigsten Hochfrequenz-Stahlrohre mit gerader Naht und Stahlrohre mit gerader Naht zum Vergraben des Lichtbogenschweißens.
Vergrabenes Lichtbogenschweißen
Nachdem die Stahlplatte, aus der ein großkalibriges Stahlrohr mit gerader Naht für das vergrabene Lichtbogenschweißen hergestellt wird, die Produktionslinie erreicht hat, wird zuerst eine vollständige Ultraschallprüfung der Platte durchgeführt. Anschließend wird die Stahlplatte mit einer Fräsmaschine beidseitig an beiden Kanten gefräst, damit sie die Anforderungen an Plattenbreite, parallele Parallelität und parallele Parallelität sowie parallelen Parallelitätsgrad und parallele Parallelität erfüllt. Die Form der Schrägen; Verwenden Sie eine Vorbiegemaschine zum Vorbiegen der Platte, damit die Kante der Platte eine gekrümmte Krümmung aufweist. Zuerst wird auf der JCO-Formmaschine die Hälfte der Stahlplatte nach dem Vorbiegen mehrfach gestanzt und in eine „J“-Form gepresst. Dann wird auch die andere Hälfte der Stahlplatte gebogen, in eine „C“-Form gepresst und schließlich in eine „O“-Form der Öffnung.
Machen Sie die geraden Nahtschweißnähte und Nähte aus Stahlrohren und verwenden Sie Gasschutzschweißen (MAG) für kontinuierliches Schweißen; verwenden Sie das vergrabene Lichtbogenschweißen (bis zu vier Drähte) auf der Innenseite des geraden Stahlrohrs zum Schweißen; das vergrabene Lichtbogenschweißen wird außen an der Außenseite des geraden Lichtbogenschweißens aus Stahlrohren geschweißt. Nachdem das Schweißen abgeschlossen ist, werden die erste Ultraschallprüfung (hauptsächlich Prüfung der Schweißnähte und des Muttermaterials auf beiden Seiten), die erste Röntgenprüfung (Prüfung der Empfindlichkeit der Erkennung), der Durchmessertest und der Wasserdrucktest (Wasserdruckpressen-Testmöglichkeiten speichern automatisch Aufzeichnungen) durchgeführt.
Führen Sie anschließend die Inspektion der Stahlrohre durch, um die Größe zu ermitteln, die den Anforderungen entspricht, und führen Sie dann die zweite Ultraschallprüfung, die zweite Röntgenprüfung, den Magnetpulvertest der Rohrenden sowie den Korrosionsschutz und die Beschichtung durch, und schließen Sie den gesamten Verarbeitungsprozess ab.
Hochfrequenzschweißen
Das Hochfrequenzschweißen basiert auf dem Prinzip der elektromagnetischen Induktion und Wechselstromladung im Leiter, dem angrenzenden Effekt und dem Wirbelwärmeeffekt der Schweißnahtkanten, bis sie schmelzen. Anschließend wird die Naht mit einer Rolle zusammengedrückt, um indirekte Kristalle in den Nähten zu erzeugen. So wird der Zweck des Schweißens erreicht. Das Hochfrequenzschweißen ist ein induktives Schweißen (oder Druckkontaktschweißen). Es erfordert kein Füllen der Schweißnaht, es gibt keine Schweißspritzer, die Schweißwärme beeinflusst den Verengungsbereich, es gibt schöne Schweißformen und gute mechanische Schweißeigenschaften. Daher ist es für die Herstellung von Stahlrohren geeignet. Breite Anwendung.
Beim Hochfrequenzschweißen von Stahlrohren wird der Hauttendenzeffekt und der Nachbareffekt von Wechselstrom genutzt. Nachdem der Stahl (mit Stahl) gewalzt und geformt wurde, wird ein kreisförmiger Rohrrohling mit getrenntem Querschnitt geformt. Oder ein Satz Impedanzen (Magnetstäbe), an deren Öffnung und an der Öffnung des Kanals ein elektromagnetischer Induktionskreis gebildet wird. Unter der Einwirkung der Hauttendenz und des Nachbareffekts hat der Rand der Rohrmündung einen starken und konzentrierten thermischen Effekt, sodass der Rand der Schweißnähte den Rand der Schweißnähte bilden kann. Nach dem schnellen Erhitzen auf die zum Schweißen erforderliche Temperatur erreicht das Metall im geschmolzenen Zustand nach dem Zusammendrücken der Druckrolle eine indirekte Kristallkonvergenz und nach dem Abkühlen bildet sich eine feste Andockschweißnaht.
