Der Schweißprozess für gerade Nähte kann in Widerstandsschweißen gerader Stahlrohre und vergrabenes Lichtbogenschweißen gerader Nähte unterteilt werden. Darunter werden widerstandsgeschweißte gerade Nähte in hochfrequenzgeschweißte gerade Nähte, mittelfrequenzgeschweißte gerade Nähte und niederfrequenzgeschweißte gerade Nähte unterteilt. Das vergrabene Lichtbogenschweißen gerader Nähte wird auch als doppelseitiges vergrabenes Lichtbogenschweißen gerader Nähte oder LSAW-gerade Nähte bezeichnet. LSAW ist (die Abkürzung für Longitudinally Submerged Arc Welding wird als LSAW abgekürzt).
Das elektrische Widerstandsschweißen, auch bekannt als ERW-Stahlrohr, wird auch als elektrisches Widerstandsschweißen bezeichnet. Hochfrequenzschweißen von Stahlrohren mit gerader Naht wird auch als ERW-Stahlrohr mit gerader Naht bezeichnet. ERW ist ein Sammelbegriff für Widerstandsschweißen von Stahlrohren. Elektrisches Widerstandsschweißen (ELW) ERW ist der erste Buchstabe, der den englischen Wörtern entspricht.
Das Widerstandsschweißen von Stahlrohren wird in zwei Formen unterteilt: Wechselstromschweißen und Gleichstromschweißen. Das Wechselstromschweißen wird je nach Frequenz in Niederfrequenzschweißen, Mittelfrequenzschweißen, Ultramittelfrequenzschweißen und Hochfrequenzschweißen unterteilt. Hochfrequenzschweißen wird hauptsächlich zur Herstellung dünnwandiger Stahlrohre oder Stahlrohre mit normaler Wanddicke verwendet. Hochfrequenzschweißen wird in Kontaktschweißen und Induktionsschweißen unterteilt. Gleichstromschweißen wird im Allgemeinen für Stahlrohre mit kleinem Kaliber verwendet.
Unabhängig davon, welches Schweißverfahren für gerade Stahlrohre verwendet wird, sind die Hauptschritte ähnlich:
1. Plattenuntersuchung: Nachdem die Stahlplatten, die zur Herstellung von großkalibrigen Stahlrohren mit gerader Naht für das Lichtbogenschweißen verwendet werden, die Produktionslinie erreicht haben, wird zunächst eine vollständige Ultraschallprüfung der Platten durchgeführt.
2. Fräskante: Durch beidseitiges Fräsen an beiden Kanten der Stahlplatte mit einer Fräsmaschine können die erforderliche Plattenbreite, parallele Parallelität und Neigungsform erreicht werden.
3. Kante vorbiegen: Verwenden Sie die Vorbiegemaschine zum Vorbiegen der Kante der Platte, damit die Kante der Platte eine gekrümmte Krümmung erhält.
4. Zum Formen: Zuerst wurde die Hälfte der Stahlplatte nach dem Vorbiegen der Stahlplatte auf der JCO-Formmaschine mehrfach geprägt und in eine „J“-Form gepresst. Anschließend wurde auch die andere Hälfte der Stahlplatte gebogen und in eine „C“-Form gepresst, wodurch schließlich eine Öffnung in Form eines „O“ entstand.
5. Vorschweißen: Schweißen Sie die Stahlrohre und Nähte mit geraden Nähten und verwenden Sie zum kontinuierlichen Schweißen das Schutzgasschweißen (MAG).
6. Innenschweißen: Verwenden Sie die Säulen, um das Lichtbogenschweißen (bis zu vier Drähte) auf der Innenseite der geraden Stahlrohre zu vergraben;
7. Außenschweißen: Verwenden Sie die Säulen, um das Lichtbogenschweißen an der Außenseite des genähten, lichtbogengeschweißten Stahlrohrs zum Schweißen zu vergraben.
8. Ultraschallprüfung Ⅰ: 100 % Prüfung der Riegelschweißung und der Schweißnähte und Schweißnähte in den gerade nahtgeschweißten Stahlrohren;
9. Röntgenprüfung Ⅰ: 100 %ige industrielle Röntgen-TV-Prüfung der Schweißnähte sowie der Innen- und Außenschweißnähte unter Verwendung eines Bildverarbeitungssystems, um die Empfindlichkeit der Erkennung sicherzustellen;
10. Ausdehnung: Die gesamte Länge des Stahlrohrs mit gerader Naht und Lichtbogenschweißen wird ausgedehnt, um die Größe und Genauigkeit des Stahlrohrs zu verbessern und den Verteilungszustand der Spannung im Stahlrohr zu verbessern.
11. Wasserdruckprüfung: Das Stahlrohr wird nach der Durchmessererweiterung auf der hydraulischen Prüfmaschine geprüft, um sicherzustellen, dass der Prüfdruck des Stahlrohrs den Standardanforderungen entspricht. Die Maschine verfügt über eine automatische Aufzeichnungs- und Speicherfunktion.
12. Umgekehrte Kanten: Das Rohrende des Rohrs erfüllt nach der Prüfung die Anforderungen an die erforderlichen Rohrendneigungen.
13. Ultraschallprüfung II: Die Ultraschallprüfung wird erneut durchgeführt, um die Defekte zu überprüfen, die bei den längsnahtgeschweißten Stahlrohren nach Durchmesser- und Wasserdruckprüfung auftreten können.
14. Röntgenuntersuchung II: Die Röntgen-Industrie-TV-Untersuchung und Rohrschweißnaht-Filmaufnahme der Stahlrohre nach der Durchmesser- und Hydraulikprüfung;
15. Magnetpulvertest auf der Rohrseite: Führen Sie diese Prüfung durch, um Defekte auf der Rohrseite zu erkennen.
16. Korrosionsschutz und Beschichtung: Die qualifizierten Stahlrohre werden entsprechend den Benutzeranforderungen mit Korrosionsschutz und Beschichtung versehen.
