Spiralförmige Stahlrohre werden hauptsächlich in Wasserversorgungsprojekten, der petrochemischen Industrie, der chemischen Industrie, der Energiewirtschaft, der landwirtschaftlichen Bewässerung und im Städtebau eingesetzt und zählen zu den zwanzig wichtigsten entwickelten Produkten. Sie dienen verschiedenen Zwecken: dem Flüssigkeitstransport (Wasserversorgung und -ableitung), der Gasübertragung (Gas, Dampf, Flüssiggas) und strukturellen Anwendungen wie Pfahlrohren, Brücken, Docks, Straßen und Baurohren.
Wichtige Prozessmerkmale von Spiralstahlrohren:
Während des Umformungsprozesses verformt sich die Stahlplatte gleichmäßig mit minimaler Restspannung und hinterlässt keine Kratzer auf der Oberfläche. Die verarbeiteten Spiralstahlrohre weisen eine größere Flexibilität in Bezug auf Durchmesser- und Wandstärkenspezifikationen auf, insbesondere bei der Herstellung hochwertiger dickwandiger Rohre, insbesondere solcher mit mittlerem und kleinem Durchmesser. Sie bieten unübertroffene Vorteile gegenüber anderen Verfahren und erfüllen die vielfältigen Kundenanforderungen an Spiralstahlrohrspezifikationen.
Der Einsatz moderner Technologie zum beidseitigen Unterpulverschweißen ermöglicht das Schweißen in optimalen Positionen und minimiert Defekte wie Fehlausrichtung, Schweißabweichungen und unvollständige Durchdringung. Dies erleichtert die Kontrolle der Schweißqualität.
Es wird eine 100-prozentige Qualitätskontrolle der Stahlrohre durchgeführt. Dadurch wird sichergestellt, dass der gesamte Produktionsprozess wirksam erkannt und überwacht wird, was die Produktqualität deutlich garantiert.
Alle Geräte entlang der Produktionslinie können an ein Computerdatenerfassungssystem angeschlossen werden, was eine Echtzeitdatenübertragung und eine zentrale Steuerung der technischen Parameter während der Produktion durch den zentralen Kontrollraum ermöglicht.
Rohstoffe, einschließlich Stahlspulen, Schweißdrähte und Flussmittel, werden vor ihrer Verwendung strengen physikalischen und chemischen Prüfungen unterzogen.
Kopf und Ende des Stahlbandes werden mittels Ein- oder Doppeldraht-Unterpulverschweißen stumpf verschweißt. Nach dem Walzen zu einem Stahlrohr erfolgt zur Reparatur ein automatisches Unterpulverschweißen.
Vor der Formgebung wird das Stahlband den Prozessen Nivellierung, Besäumung, Kantenhobeln, Oberflächenreinigung, Transport und Vorbiegen unterzogen.
Zur Regelung des Drucks der Hydraulikzylinder auf beiden Seiten des Förderbands wird ein elektrisches Kontaktdruckmessgerät eingesetzt, um einen stabilen Transport des Stahlbandes zu gewährleisten.
Es werden sowohl externe als auch interne Rollformverfahren eingesetzt.
Um sicherzustellen, dass der Schweißspalt den Schweißanforderungen entspricht, werden Schweißspaltkontrollvorrichtungen eingesetzt. Dabei werden Rohrdurchmesser, Fehlausrichtung und Schweißspalt streng kontrolliert.
Sowohl beim Innen- als auch beim Außenschweißen kommen Ein- oder Doppeldraht-Unterpulverschweißgeräte von Lincoln Electric aus den USA zum Einsatz, die eine gleichbleibende Schweißqualität gewährleisten.
