Die Leckerkennung bedeutet, dass nach der Magnetisierung des eisenmagnetischen Materials Oberflächen- und oberflächennahe Defekte auf der Oberfläche des Materials ein Leckfeld bilden. Die verlustfreie Erkennungstechnologie zum Auffinden des Defekts wurde durch Erkennen des Magnetfelds gefunden.
Die Leckageerkennung des Rohrs ist im Oberflächenzustand des Rohrs nicht hoch und die Erkennungstiefe ist groß. Es wird in großen Mengen bei der Erkennung von Rohren im Ausland verwendet. Die Erkennung von inländischen Ölrohren, insbesondere für Öl, wurde ebenfalls häufig verwendet.
Bei Produktionstests gab es kein Phänomen von geschweißten Rohren im Rohr. Neben Management- und Personalfaktoren hat dies etwas mit der Leistung des Instruments, der Sondenleistung und fehlerhafter Größe und Form zu tun.
Die Hauptfaktoren, die die Präzision des gesamten geschweißten Rohrs beeinflussen, sind die folgenden Punkte.
(1) Magnetisierungsintensität
Bei geringer Magnetisierungsstärke ist das Magnetfeld klein und nimmt langsam zu. Wenn die magnetische Induktionsstärke etwa 80 % des Sättigungswerts erreicht, steigt der Spitzenwert des anormalen Streufelds mit der Zunahme der Magnetisierungsintensität rasch an. Wenn das magnetische Eisenmaterial jedoch in den Zustand der magnetischen Sättigung gerät, hat die Zunahme der äußeren Magnetisierungsstärke nur geringe Auswirkungen auf die Stärke des defekten Magnetfelds.
Daher sollte die Konstruktion des Magnetkreises möglichst nah am Messgut sein.
(2) Richtung, Ort und Größe des Mangels.
Die Richtung der Defekte hat einen großen Einfluss auf die Genauigkeit der Erkennung magnetischer Leckagen. Wenn die Hauptebene des Defekts senkrecht zur Richtung des magnetisierten Magnetfelds steht, ist das erzeugte Magnetfeld am stärksten.
Die gleichen Mängel sind am größten im Magnetfeld, wenn sich die Pipeline an der Oberfläche befindet, und nehmen mit zunehmender Vergrabungstiefe allmählich ab. Wenn die Vergrabungstiefe groß genug ist, tendiert das Magnetfeld gegen Null.
Daher beträgt die zur Erkennung nutzbare Wandstärke im Allgemeinen 6 bis 15 mm; bei reduzierter Empfindlichkeit kann eine Wandstärke von 20 mm erkannt werden.
Auch die Größe des Defekts hat einen großen Einfluss auf das Streufeld. Wenn die Breite der Defekte gleich und die Tiefe unterschiedlich ist, nimmt das Magnetfeld mit der Tiefe des Defekts zu.
Der Einfluss der Defektbreite auf das Magnetfeld ist nicht monoton. Bei sehr unterschiedlichen Defektbreiten besteht die Tendenz, mit zunehmender Breite zuzunehmen.
(3) Abheben vom Wert
Wenn der Hubwert die doppelte Breite des Risses überschreitet, nimmt die Stärke des Leckfelds mit zunehmender Hubhöhe schnell ab.
Das Design der Sensorhalterung muss dafür sorgen, dass der Hubwert der Sonde bei der Prüfung der Oberfläche des Stahlrohrs konstant bleibt. Im Allgemeinen sollte er weniger als 2 mm betragen, häufig beträgt er 1 mm.
(4) Detektivgeschwindigkeit
Während des Erkennungsvorgangs sollte eine gleichmäßige Geschwindigkeit eingehalten werden. Unterschiedliche Geschwindigkeiten führen zu unterschiedlichen Formen des magnetischen Signals, führen jedoch im Allgemeinen nicht zu Fehleinschätzungen.
(5) Qualität der Schweißrohroberfläche
Die Dicke der Beschichtung und anderer Beschichtungen auf der Oberfläche der geschweißten Rohroberfläche hat großen Einfluss auf die Empfindlichkeit der Erkennung. Mit zunehmender Dicke der Beschichtung nimmt die Erkennungsempfindlichkeit stark ab.
Bei der aktuellen Geräteleistung ist es bei einer Beschichtungsdicke von mindestens 6 mm nicht mehr möglich, wirksame Defekterkennungssignale zu erhalten.
Unterschiedliche Oberflächenrauheiten des geschweißten Rohrs führen zu dynamischen Änderungen des Hubwerts des Sensors und der Oberfläche der Inspektion, was die Konsistenz der Empfindlichkeit der Erkennung beeinträchtigt. Darüber hinaus führt dies auch dazu, dass das System vibriert und Lärm verursacht. Daher Essence
Oxid und Rost auf der Oberfläche des geschweißten Rohrs können während des Erkennungsprozesses ebenfalls ein Pseudosignal erzeugen. Dies sollte rechtzeitig bestätigt oder erneut untersucht werden.
