Feuerverzinken, auch als Feuerverzinkung oder Feuerverzinkung bekannt, ist ein wirksames Verfahren zum Schutz von Metall vor Korrosion, das vorwiegend bei metallischen Baustrukturen in verschiedenen Branchen angewendet wird. Dabei werden entrostete Stahlkomponenten in etwa 500 Grad heißes geschmolzenes Zink getaucht, wodurch sich auf der Oberfläche der Stahlkomponenten eine Zinkschicht bildet, die vor Korrosion schützt. Der Prozessablauf beim Feuerverzinken umfasst: Beizen des fertigen Produkts – Waschen mit Wasser – Zugabe einer Hilfsgalvanisierungslösung – Trocknen – Aufhängen zum Galvanisieren – Abkühlen – Passivieren – Reinigen – Polieren – Abschluss des Feuerverzinkens. Das Feuerverzinken hat sich aus älteren Feuertauchverfahren entwickelt und wird in der Industrie eingesetzt, seit es 1836 in Frankreich eingeführt wurde; dies entspricht einer Geschichte von über 170 Jahren. In den letzten drei Jahrzehnten hat die Feuerverzinkungsindustrie zusammen mit der rasanten Entwicklung kaltgewalzter Stahlbänder einen erheblichen Ausbau erfahren.
Beim Feuerverzinken von Stahlrohren wird ein halbautomatisches Volltauch-Verzinkungsverfahren mit Zahnradscheibe angewendet, bei dem die mechanischen Prinzipien des Einführens, Pressens, Spiralisierens, Herausziehens und Anhebens zum Abschluss des Feuerverzinkungsprozesses verwendet werden.
Kontrolle der Prozessparameter: Die Temperatur der Zinklösung sollte zwischen {{0}} Grad kontrolliert werden; die Eintauchzeit sollte zwischen 30-60 Sekunden kontrolliert werden; Aluminiumzugabe (Aluminiumgehalt in der Oberfläche der Zinklösung: 0,01-0,02 %).
Die verwendeten Zinkbarren sollten dem nationalen Standard Zn0-3 entsprechen.
Um die Zuverlässigkeit der Einführ-, Pressspirale-, Extraktions- und Hebevorrichtungen zu gewährleisten, sind regelmäßige Wartung und Kontrolle unerlässlich. Die Schmierung der Zylinder sollte verbessert und die Höhe und der Winkel des verzinkten Rohrverteilers angepasst werden, um die Leistung der Geräte zu optimieren.
Die Platzierung der Näherungsschalter muss genau sein; Thermoelementdrähte und -messgeräte sollten ein einheitliches Modell sein, da sonst erhebliche Temperaturfehler auftreten können. Die Schutzhülle des Thermoelements sollte häufig überprüft und ersetzt werden.
Um ein Verstopfen der Rohre zu verhindern, sollten die Bediener am Bedienfeld die Geschwindigkeit je nach Betrieb des Geräts und Handgesten manuell anpassen.
Die von Ofenbedienern verwendeten Werkzeuge sollten vor dem Gebrauch vorgewärmt werden, um Zinkspritzer und Verletzungen zu vermeiden. Überprüfen Sie regelmäßig, ob Stahlrohre in den Topf gefallen sind, und entfernen Sie diese umgehend. Passen Sie die Ausrüstung rechtzeitig an, um ein Verklemmen der Rohre zu verhindern und die Gerätesicherheit zu gewährleisten.
Wenn Sie Zink in den Zinktopf geben, sollten die Zinkbarren vorgewärmt werden. Das Hinzufügen von Zink in Bündeln ist streng verboten; geben Sie nicht mehr als fünf Barren auf einmal hinzu. Schieben Sie die Zinkbarren langsam in Längsrichtung gegen die Wand des Zinktopfs, um eine Beschädigung des Topfes und Zinkspritzer zu vermeiden, die zu Verletzungen führen können. Es ist streng verboten, eisenhaltige Materialien in die Zinklösung zu fallen, um die Entstehung einer großen Menge Zinkschlacke zu verhindern.
Beim Schmelzen von Zink sollte die Hitze langsam zugeführt werden. Schnelles Erhitzen sollte vermieden werden, da dies den Verzinkungstopf beschädigen und zur Freisetzung erheblicher Zinkdämpfe führen kann. Das Einatmen übermäßiger Mengen dieses schädlichen Gases kann zu „Metalldampffieber“ führen. Wenn das Zink während des Zinkschmelzprozesses eine hohe Temperatur erreicht, sollten Sie die Zinkblöcke niemals mit den Händen umrühren, um Verbrennungen zu vermeiden. Verwenden Sie stattdessen geeignete Werkzeuge.
Entfernen Sie regelmäßig Zinkasche von der Oberfläche der Zinklösung. Kratzen Sie beim Abkratzen die Oberfläche der Zinklösung vorsichtig mit einem Schabbrett ab, ohne zu heftig zu rühren, um ein Aufwirbeln von Zinkasche zu vermeiden. Das Schabbrett sollte beim Eintauchen oder Herausziehen die Stahlrohre nicht berühren, um Unfälle oder Geräteschäden zu vermeiden.
Zinkblöcke, Zinkfragmente, beim Verzinken ausgetretenes Zink sowie aus Stahlrohren auf dem Ofenboden austretendes Zink sollten umgehend aufgefangen und in den Topf zurückgeführt werden, um den Wärmeverlust aus dem Zinktopf zu verringern.
Wenn Sie Aluminiumbarren auf die Oberfläche der Zinklösung geben, sorgen Sie durch mehrmaliges Hin- und Herbewegen der Barren für eine gleichmäßige Verteilung des Aluminiums.
Um die Schlackenentfernung und Zinkgewinnung zu erleichtern, sollten 20 Tonnen Blei in den Zinktopf gegeben werden.
Heizen Sie die Schlackenentfernungsmaschine vor dem Gebrauch vor. Lagern Sie Zinkschlacke in verschiedenen Größen. Die Temperatur zur Schlackenentfernung sollte über 455 Grad liegen. Verwenden Sie beim Betrieb der Schlackengreifmaschine Spezialwerkzeuge und stehen Sie mit den Füßen in einer „T“-Position, einen Meter vom Zinktopf entfernt.
Der Feuerverzinkungsprozess erfordert Präzision. Daher ist es bei der Feuerverzinkung wichtig, die Arbeitseffizienz zu maximieren. Mit anderen Worten: Eine höhere Stückzahl oder Tonnage pro Zeiteinheit führt zu niedrigeren Kosten und umgekehrt.
