Eine effektivere Methode zur Erkennung von Schweißfehlern ist die Verwendung der Impulsreflexions-Ultraschallerkennungstechnologie. Da es hauptsächlich darum geht, festzustellen, ob ein Fehler vorliegt, wird der Ultraschalldetektor vom Typ A (A-Scan) verwendet. Er nutzt die Reflexionseigenschaften von Ultraschall. Auf dem fluoreszierenden Bildschirm stellen die vertikalen Koordinaten den Bereich des Reflexionsechos dar und die horizontalen Koordinaten die Ausbreitungszeit des Reflexionsechos. Bestimmen Sie die Größe und den Ort des Fehlers anhand der Amplitude und Zeit der fehlerhaften Reflexionswelle. Es ist die Reflexionswelle auf der Oberfläche des Werkstücks, F ist eine Fehlerwelle und B ist die untere Reflexionswelle.
Das automatische Prüfsystem besteht aus einem Ultraschalldetektor. Das gesamte System besteht aus einem Ultraschalldetektor, Transportfahrzeugen und Schweißnahtverfolgungsagenturen. Der Ultraschalldetektor wird zur Schweißnahterkennung verwendet. Dabei werden die Neigungssonden, die entlang des Umfangs der kreisförmigen Kreisform verteilt sind, verwendet, um die Defekte in der Schweißnaht zu erkennen, wie Löcher, Risse, Rückstände, unvollständige Tiefe und ungeschliffene Plattformen. Transportfahrzeuge werden für den mobilen Einsatz verwendet. Bei Stahlrohren wird während des Tests das Stahlrohr auf das Transportfahrzeug gelegt und an den Boden des Schweißverfolgungssystems geschickt. Das Auto bewegt sich vorwärts, während das Stahlrohr gedreht wird. Diese beiden Bewegungen werden zu einer Spiralbewegung des Stahlrohrs kombiniert. Idealerweise müssen Vorschub und Drehung des Stahlrohrs streng synchronisiert sein. Wenn der Spiralwinkel der Stahlrohrschweißnaht unverändert bleibt, liegen die Schweißnähte streng innerhalb des Erfassungsbereichs des Erkennungssystems. Das Schweißnahtverfolgungssystem ist der Träger des Ultraschalldetektors, der verwendet wird, um die Mitte der Stahlrohrschweißnaht zu verfolgen. Um die Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Prüfung zu gewährleisten, muss das Ultraschallprüfsystem auf dem Schweißverfolgungssystem installiert werden.
Stattdessen bietet die Röntgenerkennungstechnologie mehr Vorteile als die oben genannte Erkennungstechnologie. Röntgengeräte können nicht nur die unsichtbaren Schweißverbindungen verschiedener Schweißrohre erkennen, sondern auch die Testergebnisse intelligent analysieren und bieten effektive Erkennungsmethoden zum Erreichen der Ziele „erste Qualifikationsrate“ und „Null Fehler“.
Daher werden häufig Röntgengeräte zur Prüfung eingesetzt. Dabei werden Röntgenstrahlen verwendet, um undurchsichtige Materialien zu durchdringen und eine klare Sichtperspektive zur Überprüfung der Schweißqualität zu schaffen.
Bei Produkten, die nicht durch Sichtprüfung überprüft werden können, wird ein Röntgengerät eingesetzt, um Materialien unterschiedlicher Dichte zu durchdringen und die innere Struktur des Messobjekts sichtbar zu machen, sodass das Objekt ohne Beschädigung beobachtet werden kann. Testen Sie den Problembereich im Inneren des Objekts. Derzeit umfassen die Prüfpunkte, die mit Röntgengeräten durchgeführt werden, hauptsächlich: Fehlerprüfung bei IC-Verpackungen, schlechte oder Brücken und Stöße, SMT-Lötstellen, Prüfungen, die an verschiedenen angeschlossenen Kabeln auftreten können, und die Integrität des Lötmaterials.
