Das Stahlrohr mit gerader Naht ist ein Stahlrohr mit einer Längsnaht parallel zur Schweißnaht und zum Stahlrohr. Es wird normalerweise in öffentliche elektrische Schweißstahlrohre, Schweißrohre mit dünnen Wänden, Transformatorkühlölrohre usw. unterteilt. Der Produktionsprozess von geraden Schweißrohren ist einfach, die Produktionseffizienz ist hoch, die Kosten sind niedrig und die Entwicklung schnell.
Das Stahlrohr mit gerader Naht kann je nach Herstellungsverfahren in Hochfrequenz-Stahlrohre und Stahlrohre mit gerader Naht zum Vergrabenen Lichtbogenschweißen unterteilt werden. Stahlrohre mit gerader Naht zum Vergrabenen Lichtbogenschweißen werden je nach ihren unterschiedlichen Formverfahren in UOE-, RBE-, JCOE-Stahlrohre usw. unterteilt. Hier sind die Herstellungsverfahren der gängigsten Hochfrequenz-Stahlrohre mit gerader Naht und Stahlrohre mit gerader Naht zum Vergrabenen Lichtbogenschweißen.
1. Prüfung: Nachdem die Stahlplatten zum Herstellen großkalibriger, gerader Stahlrohre mit verdecktem Lichtbogenschweißen in die Produktionslinie gelangt sind, wird zuerst eine vollständige Ultraschallprüfung durchgeführt. Nach Bestätigung der Qualifikation kann die Produktion beginnen.
2. Fräskante: Entsprechend den Anforderungen des Rohrdurchmessers kann durch beidseitiges Fräsen an den beiden Kanten der Stahlplatte mit der Fräsmaschine die erforderliche Plattenbreite, parallele Parallelität und Hornform erreicht werden.
3. Kante vorbiegen: Verwenden Sie die Vorbiegemaschine zum Vorbiegen der Kante der Platte, sodass die Kante der Platte eine geschwungene Krümmung aufweist.
4. Zum Formen: Zuerst wurde die Hälfte der Stahlplatte nach dem Vorbiegen der Stahlplatte auf der JCO-Formmaschine mehrfach geprägt und in eine „J“-Form gepresst. Anschließend wurde auch die andere Hälfte der Stahlplatte gebogen und in eine „C“-Form gepresst, wodurch schließlich eine Öffnung in Form eines „O“ entstand.
5. Vorschweißen: Nähen Sie die Stahlrohre mit gerader Naht und verwenden Sie zum kontinuierlichen Schweißen Schutzgasschweißen (MAG).
6. Innenschweißen: Verwenden Sie die Säulen, um das Lichtbogenschweißen (bis zu vier Drähte) auf der Innenseite der geraden Stahlrohre zu vergraben;
7. Außenschweißen: An der Außenseite des stichpunktgeschweißten Stahlrohrs wird das Unterputz-Lichtbogenschweißen mit Hilfe einer Drahtsäule durchgeführt.
8. Ultraschallprüfung Ⅰ: 100 % Prüfung der Riegelschweißnähte und Schweißnähte in den gerade nahtgeschweißten Stahlrohren und Schweißnähten;
9. Röntgenuntersuchung Ⅰ: Es wird eine 100 %ige Röntgen-Industrie-TV-Untersuchung der Schweißnähte sowie der Innen- und Außenschweißnähte durchgeführt. Ein Bildverarbeitungssystem wird verwendet, um die Empfindlichkeit der Erkennung sicherzustellen.
10. Ausdehnung: Die gesamte Länge des Stahlrohrs mit gerader Naht und Lichtbogenschweißen wird ausgedehnt, um die Größe und Genauigkeit des Stahlrohrs zu verbessern und den Verteilungsstatus der Spannung im Stahlrohr zu verbessern;
11. Wasserdruckprüfung: Das Stahlrohr wird nach der Durchmessererweiterung auf der hydraulischen Prüfmaschine geprüft, um sicherzustellen, dass der Prüfdruck des Stahlrohrs den Standardanforderungen entspricht. Die Maschine verfügt über eine automatische Aufzeichnungs- und Speicherfunktion.
12. Umgekehrte Kanten: Das Rohrende des Stahlrohrs weist nach der Prüfung die erforderliche Rohrendneigungsgröße auf.
13. Ultraschallprüfung II: Die Ultraschallprüfung wird erneut durchgeführt, um die Defekte zu überprüfen, die bei den geraden Schweißstahlrohren nach Durchmesser- und Wasserdruckprüfung auftreten können.
14.X-Radioprüfung II: Durchführung von Röntgen-Industrie-TV-Inspektionen und Rohrschweißnähten für Stahlrohre nach der Durchmesser- und Hydraulikprüfung;
15. Magnetpulvertest am Rohrende: Führen Sie diese Prüfung durch, um Defekte am Rohrende zu erkennen.
16. Korruption: Die qualifizierten Stahlrohre werden gemäß den Benutzeranforderungen verarbeitet.
